Riegler：高质量要求与操作舒适性融为一体

在诊断和医用塑料系统的生产中必须要符合最严格的质量要求。奇石乐模腔压力传感器结合过程监控系统ComoNeo，不仅可以帮助Riegler GmbH & Co. KG.安全高效地生产，还能推动产品的进一步开发。

当来自Riegler的Christoph Merhold谈论他的工作时，人们会立即意识到他的全情投入。自2017年9月以来，作为黑森州南部的塑料专家，他一直在负责这家先进制药企业的大客户管理工作。“就我个人而言，我们所制造的产品具有优异品质并能切实地帮助人们这一点很重要”，他强调道。这位年轻的工程师还负责为客户进行创新及技术开发 – 每年都会开发出包含多个新零件的新产品。

Riegler拥有3个生产基地及300名员工，隶属于世界闻名的Wirthwein集团，每年为诊断、医疗技术、制药和化妆品领域的约500家客户生产超过10亿件塑料零件及系统，且这一趋势持续上升。最近，两个用于生产更高品质塑料的洁净室已投入使用，而且正在计划进一步扩建。“客户从我们这里可获得整个生产范围内的全套服务：从单个产品的大量生产到装配、模具制造、承包制造，再到联合开发、合格证明和验证”，Merhold解释道。

Riegler生产的许多塑料零件都是医生和医疗技术人员每天都需要使用的一次性产品（Disposables）：比如初级包装、注射器、注射系统以及许多其他应用仪器。Riegler的特色产品就是螺旋盖，比如瓶子或试管上的一次性盖帽。“密封盖绝不普通，它需要具有合适精度的特殊模具，以便保护内部物品，同时确保打开时所需的功能”，Merhold解释道。

牢牢控制高腔模具

Riegler在米尔塔尔主要依靠高度自动化的先进机器及设备进行注射生产。在此过程中会使用腔数多达96的多腔模具，这些模具由开发设计部门设计并由拥有30名员工的专属模具制造部门制造。最终客户的要求和期望都非常高：一方面，当然是注重质量和成本，另一方则事关供应商的良好声誉。

通过高腔模具注射成型实验室分析用两件式试剂瓶时，前段时间发生了一些违规现象：大约每20万个零件就会出现一次打开的热流道压力下降，进而导致次品增多，最多30个。

“但是如果没有传感器，几乎无法确定问题出现的时间和位置”

来自Riegler GmbH & Co. KG.的Christoph Merhold

“我向奇石乐求助，是因为在之前的项目中有过接触，他们的模腔压力传感器很有名。”

Peter Jost是奇石乐的销售工程师，他推荐使用过程监控系统ComoNeo，以便以最高的质量安全舒适地注射成型：“由于时间紧迫，我们首先向Riegler提供了一台租赁设备来进行测试。在注射成型过程中起初产生了一些主要基于经验值的怀疑”，Jost说。通过ComoNeo监控模腔内压力快速地解决了问题并分拣出缺陷部件，即所谓的“短射（short shots）”。在此期间，所有三台生产特殊封盖的机器中均集成了ComoNeo，还计划用于其他三台机器。

“该系统不仅可以自动分拣缺陷部件（“短射”），还能实现更高的自动化水平，便于维护。作为用户，您可以精确地看到模腔内发生的一切、哪个腔有问题、排气情况怎样、哪些延迟填充等等”，Merhold高兴地说。“我非常感谢奇石乐为我们如此迅速便捷地提供了这么一台测试设备。” ComoNeo的HMI就在机器上，可为操作员提供快速概览，便于他完全掌控正在进行的注塑过程。“在用户友好性方面，我也必须对奇石乐赞赏有加。人们能快速熟悉这套系统，我们的员工通常在短期培训后就能熟练操作”，Merhold补充道。

过程数据是质量保证和开发的基础

除此以外，奇石乐模腔压力传感器非常坚固，可轻松承受1000万次循环 - 这是塑料行业大批量生产中不可或缺的特性。“这些传感器还装备了可更换的‘单线电缆’，这在操作方面也是不容小觑的优势”，Jost解释道。“因为电缆在安装时有可能损坏，装备了可更换的‘单线电缆’后就能实现轻松更换，无需更换整个传感器。”

通过ComoNeo进行的观察和获得的宝贵过程数据有助于Merhold和Riegler的其他同事们开发新的注塑件及系统，尤其是针对注塑工艺中的较长流纹。通过集成的重启辅助系统ComoNeoRECOVER，可将完善的设置轻松传输到其他机器上 – 因此塑料加工过程中不再需要“即接入即生产”设备。“即便出现一些意外状况：我们奇石乐非常注重优质服务”，Jost说道。“无论是备件、调试还是员工培训，我们都希望为客户提供最好的支持。”

Merhold点头表示同意：“像与奇石乐这样的出色合作很少。那里的员工总是平易近人，我们已经共同实现了不少小改进。” 最后，他对Riegler的未来展望说：“下一步，我们希望能够改善与新MES系统的连接，以便精确查明可能出现的故障件的原因。如果通过二维码一同给出各个零件的尺寸、在生产过程中的模腔内压力和其他过程变量，则可以提高零件的可追溯性。最终目的是巩固客户和最终用户的信心，确保患者安全。”